M3™

M3™ - voile laminée en pièce unique.

La majeure partie des fabricants n’a pas changé leur manière de procéder à la fabrication de voile durant les 15 dernières années. Les voiles laminées sont encore produites à partir de fibres qui sont imprégnées avec de la résine et un canevas sur chaque face qui est recouvert de résine afin de tenir ensemble les différentes parties de la membrane. C’est cette résine qui se dégrade à travers le temps lorsque la voile est hissée, pliée après les régates et les croisières. Ceci provoque une délamination, les deux faces de la membrane se séparent et la voile perd de sa résistance structurelle et il ne reste plus rien pour tenir les fibres en place. La résine ajoute également du poids à la voile, initialement le désavantage du poids contrebalance avec l’avantage d’une résistance plus importante mais lorsque la résine se casse, le poids alors demeure pour moins de résistance.

La technologie M3™ n’a pas besoin de résine pour la production de ses voiles et ceci comporte un nombre d’avantages. Quand les fibres sont imprégnées de résine et qu’elles sont fixées, les fibres vont devenir très raide en tension. Dès que les voiles bougent et que les fibres sont pliées et tordus, ils vont commencer à se casser et la résistance d’ensemble de la structure sera réduite. Si la résine est enlevée, le carbone reste souple, ce qui veut dire que lorsque la voile bouge, il n’y a pas de différences de tension au travers du brin, puisque les fibres qui le composent peuvent bouger indépendamment. Le fait d’enlever les fibres supplémentaires ainsi que la masse significative de la résine dans une voile laminée, résulte en une réduction de poids d’ensemble d’au moins 15 à 30%. La couche M3™ est chargée dans un sac à vide qui est pressurisé jusqu’à -0.95 bar, qui équivaut a rien de plus que 9 tonnes/m2 à travers la voile entière.

La membrane M3™ et le sac sont ensuite chargés dans un four contrôlé informatiquement. Quand la pression et la chaleur sont appliquées à la voile, les deux couches de polymère réagissent et fusionnent ensemble pour former une nouvelle couche de matériel en un processus irréversible. Ceci scelle les deux couches de Mylar ensemble et encapsule les fils de carbone. C’est important de noter que les polymères fusionnent ensemble et ne sont pas seulement « collés », le film qui en résulte est souple et flexible, la délamination n’est plus un problème puisqu’il n’y a plus de résine entre les couches, ce qui pouvait se détériorer. M3™ est une avancée majeure par rapport à la technologie de production de voiles avec des moules, qui posait un certains nombres de limitations, telles que la basse température, un processus de chauffage de la voile non-uniforme agissant seulement sur un côté de la voile (principale cause de délamination) et était physiquement limité autant par la taille que la forme à cause de la taille et du design des moules.

Le M3™ Twaron est le meilleur choix pour des bateaux de n’importe quelle taille, lors que l’avantage de performances et le coût additionnel du carbone ne sont pas nécessaires.

A partir du janvier 2009, toutes les voiles régate et croisière OneSails M3™ sont vendues avec une garantie respectivement de trois et deux ans sur la délamination.

Lamination M3™
Press-fusion process: 9 tons at 120° C
Base Scrim

Yarns

Dry yarns

The yarns will remain soft, this means as the sail moves there is no difference in tension across the strand as the individual fibers that make up the strand can move independently.
Lamination traditionnelle
Resin glued
Base Scrim

Yarns Resin

Resin glued yarns break easily

When the yarns are impregnated with the resin and it sets, the yarns will become very hard in tension. As the sail moves and the yarns are bent and twisted, they will start to breakdown and the overall strength of the structure will be reduced.

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Product Description

Details

Q: Qu’est-ce M3™? R: M3™ est une technologie de fabrication de voiles totalément neuve. Sa caractéristique principale est sa structure à fibres continues qui garantit le niveau le plus élevé de maintien de la forme de la voile dans le temps. Cette technologie n’utilise pas d’adhésifs, et de ce fait possède des avantages qui les concurrents ne peuvent pas avoir : par exemple, il est possible de réaliser des voiles plus légères et souples. Pour la première fois il a été possible de fabriquer des voiles entièrement renforcées en fibre de carbone qui sont aussi très fiables. Q: Quels sont les avantages principales des voiles utilisant cette technologie? R: Les particularités les plus importantes sont leur légèreté et stabilité de forme qui viennent de l’exploitation très efficace de la fibre de carbone. Q: Quel est précisement le gain en poids par rapport aux produits concurrents? R: Cela depend de la taille de la voile. Au général, pour des bateaux de taille moyenne M3™ peut éliminer 15 à 20% du poids de la voile. Les gains les plus importants se font sur les maxi et mega yachts, là où on peut arriver à économiser 40-45% du poids par rapport à d’autres technologies. Une manipulation plus facile et une meilleure résistence à l’abrasion et aux déchirures sont des bonus évidents. Q: Queles sont les fibres utilisé dans la construction? R: Comme on a vu, le carbone, en haut ou moyen modulus, selon le type et la taille de la voile. Celui-ci peut être épaulé ou remplacé par les aramides classiques comme le Kevlar, le Twaron et le Technora, jusqu’au Dyneema, une nouvelle fibre très intéressante. Q: Quels sont les avantages du M3™' en fait de résistence aux UV? R: La fibre de carbone est complètement immune aux UV, et l’absence de colles et résines, qui sont normalement les éléments plus sensibles, renforce cette immunité. Q: Est-il adapté aux voiles sur enrouleur? R: Certainement. Pour ces voiles on dessine des trajectoires des fibres spéciales, qui ont le but de résister aux efforts d’enroulement. Q: Y-a-t il des limitations de taille des voiles? R: Pas du tout. Nous pouvons fabriquer des voiles de n’importe quelle taille sans interruption des fibres. Un des exemples les plus spectaculaires a été le projet réalisé pour le Class J « Shamrock V », pour lequel nous avons fabriqué la grand-voile à fibres continues la plus grande au monde, qui fait 46m de guindant, 18m de bordure et 410 m2 de surface. Q: Dans un secteur où vos concurrents utilisent des technologies et des matériaux étrangers, One Sails a choisi une réponse totalement italienne en technologie et composants. Est-ce que les voiles aussi sont fabriqué en Italie? R: Oui, noutre usine de lamination exclusivement dediée au M3™ se trouve en Italie, ce qui nous permet d’avoir un contrôle total sur le procédé, de la conception à la livraison au client final. Q: Enfin, pourqoi choisir une voile M3™? R: Dans le secteur de la compétition elles offrent les options le plus performantes et techniquement avancées du marché.
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